被誉为“全球样板工厂”的奇瑞捷豹路虎常熟生产基地，是捷豹路虎首个在英国本土以外的整车制造基地。去年4月，国内首家专制全铝车身车间在此正式竣工投产，全新捷豹XFL是这个车间诞生的第一款车型，车身铝合金应用比率高达75%，居国内同行之首。
“全铝车身车间拥有全球最先进的技术和设备，自动化率达到100%。”奇瑞捷豹路虎汽车有限公司总裁戴慕瑞介绍说，全铝车身车间拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量达到232套，不仅为国内最多，更是能轻松实现智能全铝车身架构的100%自动化生产。
数据显示，奇瑞捷豹路虎的智能全铝车身架构要比同等结构的钢车身减重20%-45%。当然，使用智能全铝车身架构不仅仅为了令车身减轻，更是为了让车身更灵活，驾驶者的驾驶感受更舒适。
以全新捷豹XFL为例，车身结构仅重297公斤，其一体式冲压侧围由一整块高强度6000系列的铝合金板材冲压而成，重量仅7公斤。
“为什么是75%而不是100%？其实做到100%并不难。”奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常务副总裁陈雪峰也解答了萦绕在大家心头的疑问，“为了给消费的人带来更好的驾驶体验，我们更强调前后轴的比重分配。轻量化让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技，实现近50:50的车身前后比重设计。”
在许多消费者心中对铝车身存在着一些疑问：“维修是否挺麻烦？成本是否会偏高？”针对这些疑惑，戴慕瑞也给予了明确答案。他指出，通过全铝技术制造出的产品侧围件十分容易维护；且车型的零部件和备件均已实现本地化生产，成本控制优势十分明显；此外，公司对相关经销商都进行了充分培训，他们对铝制车身维修和保养都十分了解。因此，戴慕瑞认为，购买铝车身车型，并不会造成消费者用车成本的增加。
据介绍，全铝车身车间采用的自冲铆接技术为冷连接技术，车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生，仅需气源，无需循环水冷却，整一个完整的过程无任何污染物产生，比传统焊接节能70%。冲压车间采用的伺服压力机可降低15%能耗，并拥有专用铝余料回收系统，实现余料的100%闭循环回收。
奇瑞捷豹路虎的一位工程师告诉腾讯汽车，奇瑞捷豹路虎引入的航空级铆接胶合技术，在解决铝合金连接难题的基础上更大幅度的增加了车身强度。铆接技术无需预留孔，通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达60-80KN。通过与车身结构黏合剂的组合使用，车身连接强度可增大至单纯铆接强度的2至3倍。
同时，为更好监测车身品质，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间采用的是过程质量保证体系。生产线上的每台白车身都会进行尺寸检验，并记录在车辆生产记录中。此外，激光在线测量系统运用激光定位设备和摄像技术，将所拍摄的照片数字化后与标准件作对比，这一工艺可将误差控制在0.2毫米以内；奇瑞捷豹路虎常熟生产基地生产的所有车身误差均精确到±50微米，且对所有组合面板和整车车身按特殊的比例进行三坐标分析，尽可能对车身尺寸精度进行控制。
2014年投产的奇瑞捷豹路虎常熟生产基地拥有冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间。其中冲压车间自动化率达90%，只需3秒便可出一个件；环保的涂装车间废水排放接近0，干式喷漆系统实现95%的空气可循环利用；总装车间采用国内首创的滑柱动态移动及定位技术，并采用严格的过程监控系统。再加上质量中心所配备的领先试验设备，以确保能交付给消费者高品质的产品。
伴随着上个月奇瑞捷豹路虎第10万台整车下线，其二期产能扩建项目也逐渐步入正轨。“我们将新增7万台年产能，带来超过50%的年产能增长，新建总装二车间，扩建现有焊装车间等设施。”陈雪峰进一步对奇瑞捷豹路虎的中期目标进行了说明，“到2020年前我们每年将导入一款全新车型，届时希望年产销能突破20万台。”
此外，陈雪峰还透露了一个近期公司发展的小目标：希望在明年上半年实现第20万台的整车交付。从去年6.25万辆的年销售成绩来看，完成这一目标对奇瑞捷豹路虎来说虽然有很多压力，但仍具有较大的完成可能性。尤其是在路虎揽胜极光（参配、图片、询价） 、路虎发现神行（参配、图片、询价） 及全新捷豹XFL三款国产车型持续发力的当下，奇瑞捷豹路虎仍将继续推出更多路虎品牌和捷豹品牌其他车型，以及为中国市场量身定制的合资自主品牌车型。届时，奇瑞捷豹路虎的产品线将得以扩充，其品牌的市场竞争力及市场占有率也将得到进一步提升。
Jaguar Land Rover所代表的顶级奢华形象，在全球车坛中享有崇高的地位，不论是卓越的动力性能表现、精致豪华内装的工艺、甚至是顶尖的全地形穿越的能力都堪称是车坛之最。现今，Jaguar Land Rover更以先进的Premium Lightweight Architecture先进铝合金造车科技，缔造举世车坛无人能及的领先地位。
2009年，Jaguar推出了全铝合金长轴旗舰房车–第7代 XJ，缔造车重甚至轻于其他豪华车厂中大型房车的惊人实绩，首开Jaguar Land Rover以第二代全新航天技术Premium Lightweight Architecture先进铝合金造车科技量产化先河。紧接着在2012年，Land Rover不负世界顶级豪华休旅第一品牌的头衔，推出了全球首部以全铝合金打造车体的Premium SUV顶级奢华休旅–第4代All-New Range Rover，更以此技术一举削减了420kg的重量，却能同样满足原始「四车合一」（豪华舒适如顶级房车、加速操控如超级跑车、外型典雅如旅行车、越野性能仍是一部Land Rover）的严苛要求。而全新的Jaguar F-TYPE纯种跑车以及Land Rover 独具跑格的All-New Range Rover Sport亦都以Premium Lightweight Architecture先进铝合金造车科技打造，Jaguar Land Rover总代理九和汽车未来也已计划在第四季引进国门，让国内所有品味不凡的层峰车主，亲身体验以举世最先进航天科技所打造顶尖轻量化铝合金车体性能车款的猛爆演出。
Jaguar Land Rover坐拥的轻量化全铝合金车体技术，最早可回溯至1948年问世的第一代Land Rover Series I，首次将铝制车体和钢制梯型大梁底盘结合，平衡为兼顾底盘刚性与低重心的车身，其铝合金车体即以纯正航天工法的铆接胶合制程制作，因此外露的铆钉搭以及方正的外型不仅堪称当代美学经典，这样的设计结合在现代的Defender身上仍然可见，足见该工程制法更禁得起时间的考验。而1954年诞生，以其绝美的空气力学车身曲线以及过人且稳固的性能表现称霸Le Mans利曼赛道的Jaguar D-Type，则是世界上首创以全铝合金单体式车身打造的传奇量车，夺得1955~57连续3年的冠军。以此成就为基石，Jaguar Land Rover对于源自纯正航天工业的铝合金铆接胶合技术运用已超过半世纪之久，当年领先车坛的真知灼见也呼应了Jaguar Land Rover至今仍位居车坛顶端的领导地位。
1970年后，航空业的加快速度进行发展也带动了铝合金材料的大量运用，愈发成熟的技术搭配也让铝合金的使用慢慢的变多元、材质属性和特性的运用也慢慢变得灵活，质轻的特性除了减少了油料耗损，对车辆车重马力比、加速性、制动性、指向性等性能表现亦有大幅度的提高的效果。此外，铝合金还拥有一项钢材不能够比拟的优点–耐久性，永不锈蚀，因此，现今各车厂莫不试图迎头赶上Jaguar Land Rover的铝合金造车技术，特别是车价破千万的超级跑车与超级房车，车体都竞以铝合金制为主流，但却多为冷焊等非纯正航天工法所制，其刚性、耐久性与轻量化程度也就不同。
2003年，Jaguar首次将全铝合金车体技术使用在非赛事用之豪华旗舰房车第6代的XJ上，开启了全球车坛将轻量化、高效能的铝合金车体导入大量生产车型的全新纪元；2009年全新第7代XJ豪华旗舰房车更进阶到第二代全铝合金车体技术，透过铝合金中镁元素的大量增加，刚性与轻量化程度更达到车坛全新境界；2012年，全球首部以全铝合金车体打造的Premium SUV顶级奢华休旅─第4代All-New Range Rover问世，史无前例地克服了全铝合金车体得以穿越全地形所需的车体刚性的技术难题，将四车合一的极致表现推向另一无人能及的高峰。
Jaguar Land Rover使用铝合金技术的另一大目的，除了在于其轻量化的特性有效提升了车身动态与驾驭乐趣的完美表现，铝合金零件的重量可较传统钢材减少达40～50%，减轻车辆动态惯性的负荷，使其反应灵活性更好，进而达成对驾驶乐趣的极致体现，以及铆接的技术与铝合金高度抗氧化防锈特性强化了车体刚性的表现，极大的提升车辆的质量以及耐用度表现外，Jaguar Land Rover的铝合金车体生产线因全数以铆接和胶合取代传统点焊技术，降低了因烧焊而排放出大量的CO2，并减少了熔融制程所的耗用的大量能源，更进一步地，相较于钢铁，铝合金有易于回收利用的特性，Jaguar Land Rover铝合金车体所需的铝料来源正大量来自回收铝材，意即不需重度耗费采矿之物力，也就更减轻地制造车辆所产生的碳足迹，对于地球环境更加友善。
Jaguar Land Rover耗资10亿英镑，以最先进的生产线设备，打造每一部全铝合金车体。甫上市全球首部以全铝合金打造的Premium SUV顶级奢华休旅All-New Range Rover，车体两侧的一体成型冲压铝合金钣件正是车坛史上最大的单一铝合金车身钣件，不但保有优异的结构完整性，提供车室乘员优异的安全防护表现，更有极致的体积缩减表现，提供车室设计更大的弹性与空间。全新车体不但重量较上带车型减少达420kg，幅度超过39%，光是车体本身重量就减轻达180kg，轻量化的负重不但让 All-New Range Rover首次搭载了TDV6柴油动力，同时保有与上一代搭载TDV8动力车型相同的性能表现，CO2 排放量更减少达22%。
而Jaguar Land Rover致力于建立自然生态与文明间的极致平衡，以创造尊重全体生命的谦逊态度，打造永续的未来。每部New XJ以及All-New Range Rover便在此核心概念下，采用了Life Cycle Approach生命周期设计思维，采用更多重复利用、永续性的材料，减少对自然环境的消耗，并减少废弃物的产生，Jaguar Land Rover采用了Closed-Loop Aluminium Re-Cycling封闭式回收再利用政策，确保所有剩余的铝材均会被回收再利用，降低对新材料的需求，铝合金回收不但减少超过95%的能源消耗，每部New XJ车体使用超过50%的回收铝材打造，All-New Range Rover的比例更高达75%，全车使用超过40%的再生材料，包含了33.9kg的可回收塑料，全车并有超过50%的零件可回收再利用，可避免产生近9,500吨的垃圾，每部车减少超过3万吨CO2的排放，并能制造额外3,750部全新车款。
Jaguar Land Rover以先进科技致力于文明的至高发展以及永续的环保共容理念，在全铝合金车体技术运用上获得了具体的实践，铝合金车体的轻量化优势带领汽车工业进入了跃进式的进化，铝材制成的低碳特性及可回收性也减少了工业对自然环境造成的冲击，在科技发展以及自然保育间取得了真贵的平衡。Jaguar Land Rover未来仍将有更多车款采用全铝合金车体打造，以先进科技技术领袖车坛！
